DEFINICIÓN DE APPCC

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos)

ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos)

ARPCC (Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos)

El APPCC fue desarrollado inicialmente en USA en los primeros programas espaciales como un sistema de control de la seguridad  microbiológica. En aquel momento la mayoría de los sistemas de seguridad alimentaria y de control de la calidad se basaban en el análisis de producto final, sistema que no podía garantizar que los productos fueran seguros. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que proporcionase un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos; de este modo nació el APPCC.

La compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios de la armada estadounidense fueron los pioneros en su desarrollo. Se basó en un sistema de ingeniería llamado Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), que analiza lo que puede ir mal en cada etapa de una operación junto con sus posibles causas y el efecto que producen. Después de este análisis se ponen en acción mecanismos de control eficaces que aseguren que los fallos potenciales no tengan lugar.

La técnica del APPCC es, en sí misma, un sistema de control lógico y directo, basado en la prevención de los problemas, es decir en la utilización del sentido común para gestionar la seguridad de los alimentos. No obstante también se puede aplicar a fallos potenciales relativos a los criterios de calidad comercial (peso, vida útil, presentación, características organolépticas,…), así como a las prácticas de producción de los alimentos.

En un principio, la FDA (Food and Drug Administration) insistió en impulsar la aplicación del sistema APPCC en la industria alimentaria norteamericana, aunque no con demasiado éxito.

Será a mediados de los 80 cuando distintas instituciones como la OMS, la ICMSF (International Comisión on Microbiological Specifications for Foods) la NAS (National Academy of Sciences) y el NACMCF (US National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) impulsaron su aplicación.

Concretamente en el año 1988, el NACMCF actualizó el sistema APPCC, y el ICMSF, que tiene entre sus principales objetivos mejorar la seguridad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional, promocionó la aplicación del sistema en las industrias alimentarias.

En el año 1993, la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de principios Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas posteriormente (año 1997) por la propia Comisión del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su aplicación que en la actualidad siguen vigentes tras su última revisión en julio de 2003.

El reconocimiento por parte de los gobiernos de que el APPCC es el modo más eficaz de gestionar la seguridad de los alimentos, aumenta en todo el mundo.

En la actualidad la normativa comunitaria obliga a los operadores de las empresas alimentarias a tener implantado un sistema APPCC, que garantice la seguridad de los productos que comercializa.

Los consumidores esperan que un alimento sea seguro y la industria alimentaria tiene la responsabilidad de cumplir con esa expectativa.

BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC

1.- Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a la seguridad alimentaria.

2.- Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.

3.- Proporciona medios para prevenir errores en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la empresa.

ETAPAS DEL APPCC

1.- ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los peligros biológicos, físicos y químicos.

2.- Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS.

3.- Adopción de MEDIDAS DE CONTROL  y de ESPECIFICACIONES (límites críticos).

4.- MONOTORIZACIÓN (Vigilancia).

5.- Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS.

6.- VERIFICACIÓN.

7.- Establecer un SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN para todos los procedimientos y registros.

SIGMA elabora los panes de AUTOCONTROL APPCC

    A) SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

  1. Estudio de la situación previa
  2. Elección y formación del equipo de trabajo de APPCC
  3. Descripción del proceso y análisis de las fases productivas
  4. Identificación y evaluación de los peligros que puedan presentarse en cada proceso
  5. Determinamos cualquier punto, etapa o proceso que pueda controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzca, a unos niveles aceptables: Punto de Control Crítico (PCC).
  6. Establecemos el límite crítico que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control.
  7. Establecemos un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC.
  8. Establecemos las medidas correctivas adecuadas que adoptaremos cuando un PCC no esté bajo control, es decir cuando sobrepase el límite crítico.
  9. Descripción de los programas de soporte del sistema (limpieza, DD, BPM, formación….)
  10. Elaboraremos un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación (creación del libro registro y hojas de control)
  11. Verificaremos periódicamente que el sistema APCC funcione correctamente (seguimiento y auditorias internas del sistema periódicamente según memoria)
  12. Adaptaciones a las innovaciones y nuevas necesidades del sistema productivo
  13. Estudio de las instalaciones de la empresa                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                     B) PROGRAMA DD   (Desinsectación y Desratización)
    • Programación del sistema de DD
    • Seguimiento y aplicación del programa DD
    • Elaboración de la memoria de aplicación del programa
    • Certificado oficial de tratamiento plaguicida.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                     C) PLAN DE FORMACIÓN DE MANIPULADORES

Impartición de cursos específicos y formación continua según el Reglamento (CE) nº  852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de Abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, que en el capítulo XII del Anexo II hace referencia a la formación que deben recibir los manipuladores de alimentos.

                                                 D) ANÁLISIS DE LABORATORIO

Recogida y toma de muestras periódicas para análisis microbiológicos y/o físico-químicos y correspondientes análisis en laboratorio

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